1. YK3610IV数控卧式滚齿机床采用机电一体化布局，配置NJ-i50H数控系统， 七轴四联动，分为别X、Y、Z、W四个直线轴和A、B、C三个回转轴，其中B、C、X、Z轴为联动轴, 机床的轴系分布图见下图.

2. 滚刀主轴最高转速4000r/min，工件主轴最高转速600r/min；可以实现滚刀的断续自动窜刀，最大窜刀距离100mm。3. 机床最大加工模数3，最大加工螺旋角±45°，加工齿数范围为3～999；可实现鼓形齿轮、小锥度齿的加工，也可采用径向法加工蜗轮。

4. 选配自动上下料装置可实现轴、片齿类工件的自动加工；

选配二次对刀装置可实现工件齿轮淬火后的二次加工；

选配去毛刺装置可实现工件齿轮的自动去毛刺；

选用合适的刀具及冷却方式可进行干式切削加工。

5. 在采用合理的切削规范，使用高精度滚刀、夹具及齿坯的前提下，执行GB／T10095－2008标准，可实现以下精度指标：③同等条件下，采用径向法，可加工与圆柱齿轮相当精度水平的蜗轮。

二、机床的配置特点

1.机床床身、滑座、刀架、主轴箱等铸件均采用高质量铸铁；床身、滑座、刀架采用整体框式对称结构，具有最佳刚度、热对称性和结构稳定性。床身、主轴箱、滑座进行了刚度和布局结构性优化，提升了整体切削性能。刀架A轴和Y轴通过改进优化，提升了机床运行可靠性。

2.导轨安装面采用进口导轨磨床一次装夹磨削到位，确保加工精度稳定；所有重要的铸铁结合面采用刮研工艺，保证接触刚性；滚刀主轴、工件主轴采用进口磨床精加工，重要面采用手工研磨，确保高精度的要求；尾座采用伸缩套筒形式，其独特的配合尺寸及工艺手段，保证套筒的刚度且伸缩灵活。所有关键零件遵循严格的热处理工艺，确保整机足够长的精度保持性。

3.机床滚刀主轴及工件主轴组前、后支承均采用进口多联高精度轴承，并采用精密装配技术保证主轴组的回转精度；滚刀主轴、工件主轴轴承采用免维护进口长效润滑脂润滑，确保主轴长期稳定运行。滚刀主轴的驱动电机为主轴电机，通过精密联轴器直接驱动主轴；

工件主轴采用力矩电机直驱，具有高转速、无背隙的特点，确保工件轴在转速范围内，力矩的稳定输出（输出刚度），尤其是低速扭矩的稳定输出；配置恒温油冷机，保证工件主轴的温度长期稳定，确保主轴轴线的稳定性。选用英国雷尼绍高精度圆光栅作为全闭环检测元件，确保工件主轴的连续分度精度；通过伺服优化进一步提升了主轴刚度，提高了切削性能；采用了低压气密封结构，确保主轴运转的可靠性。

4.机床采用了精密级滚珠丝杆及高刚度、高精度直线滚柱导轨，保证了机床的定位精度及刚度，使机床具有精度高、刚度强、负荷能力大、使用寿命长、无爬行等优点。

5. 机床尾座升级为伺服尾座。可以通过提高轴类工件的夹持长度来提升装夹刚度；同时，更换工件品种时更为便捷，也降低了自动上下料装置的调试难度；床身预留了尾架安装螺钉孔，扩展了工件长度规格。

6. 机床采用全封闭罩壳结构，保证了操作安全和环境清洁；主滑动门采用滚动导轨，开、关方便，配置了安全门锁，提高机床的操作安全性；具有操作空间开阔，操作简单、方便，宜人化程度高的特点。操作盒与罩壳集成一体，节省占地面积，提升机床外观整体性和美观度。

7. 润滑系统、液压系统、气动系统压力表均设置在操作者易于观察的部位，便于设定参数及日常维护；切削区设置了不锈钢可移动挡板，配合专用密封条密封，使切削区独立出来，有效防止了切削液对机床内部造成污染。

8. 机床排屑口设置在切削点正下方，切削产生的切屑及热量及时随自动排屑器排出机外。

9. 通过电气伺服优化，将机床各轴加速度不同程序提升，各轴0到最大速度的加速时间缩短至原来的1/5~1/3，机床整机动态响应效率明显提升。

10. 机床B、C轴配备电子齿轮箱（EGB），减少了繁琐的齿轮选择与搭配；配置了宁江齿轮加工应用软件，可根据界面提示输入工件齿轮参数、滚刀参数及切削参数即可完成加工程序的编写，降低了对操作人员的技能要求；应用软件新增多项功能，具体见下表。对于特殊的加工工艺也可采用G、M代码完成加工程序的编写。

①精度切削时，可达到GB 6级精度的直齿（斜齿）圆柱齿轮（m≤1.5mm），齿面粗糙度为Ra 1.6μm；

②批量高效加工时，可达到GB 7级精度的直齿（斜齿）圆柱齿轮（m≤1.5mm），齿面粗糙度为Ra 3.2μm；